Análisis de las causas de la mala saturación de las tintas de colores planos
Durante el proceso de impresión, la saturación de la tinta de color directo tiene una influencia importante en el efecto del material impreso. Por eso hoy explicaremos en detalle las razones de la mala saturación de las tintas de colores planos durante el proceso de impresión.
El concepto de saturación de tinta: se refiere principalmente al hecho de que la tinta no puede mostrar un efecto de impresión suave y completo sobre el sustrato durante la impresión normal.
Estado de rendimiento: Por el aspecto del material impreso, se observa a simple vista que es densamente granular y las partículas de tinta gruesas. Observado por un microscopio, la dispersabilidad de la tinta es pobre, la resina y el pigmento están separados y los puntos de tinta parecen ser severos.
Hay un problema de mala saturación. Según lo que hemos encontrado, este tipo de problemas generalmente aparecen en verde, rosa, morado, etc. Necesitamos analizar por qué ocurre este tipo de problema y debemos analizarlo desde la fuente. El siguiente es el análisis y resumen del autor.
Los principales factores que afectan la saturación de la tinta de impresión son los siguientes:
1. Valor de viscosidad. La viscosidad de la tinta debe controlarse dentro de un rango adecuado, lo que significa que la viscosidad debe ser proporcional a la velocidad del vehículo y a la velocidad de secado del solvente. La máquina de impresión que utilizamos actualmente es una máquina de impresión de alta velocidad. En el proceso de operación a alta velocidad, la velocidad de volatilización del solvente es relativamente rápida y se requiere que la viscosidad de la tinta sea relativamente baja. Cuanto mayor sea la viscosidad, menor será la tasa de transferencia de tinta. Por ejemplo, cuando la velocidad de nuestra máquina de producción es de 150 m/min, la viscosidad del color directo debe ser de 16 a 18 segundos. Si esta viscosidad se controla bien, tendrá un efecto muy importante en la floración de la tinta. En el caso de una velocidad más rápida, la viscosidad también se puede reducir a 15S para la producción.
2. Rodillo de estampado. Es más importante elegir el rodillo de presión adecuado. La disposición de los colores planos es grande y la velocidad de transferencia de la tinta en el rodillo portaplanchas es relativamente alta. Si se selecciona el rodillo de impresión con mayor dureza para la producción, la tinta no podrá nivelarse ni humedecerse bien en toda la superficie de la placa durante la transferencia, lo que reducirá el contenido de tinta. Tasa de transferencia al sustrato de impresión. Cuando se selecciona el rodillo de presión suave para la producción, cuando el rodillo de presión y el rodillo de placa están en impresión de alta velocidad, el espacio flexible entre la tinta y el rodillo de presión permite que la tinta se transfiera efectivamente al material de impresión. Pero la premisa es: el valor de presión del rodillo de presión suave debe estar dentro del rango de 0,18-0,2 MPA, el rodillo de presión debe mantenerse limpio y no debe haber materias extrañas que afecten toda la transferencia de tinta. El rodillo de presión puede elegir un rodillo de presión suave de 60 a 65 grados para imprimir.
3. Tinta. Es probable que se produzcan problemas similares cuando se utilizan todas las tintas antiguas para la producción. La tinta vieja se almacena principalmente durante mucho tiempo. Si no presta atención al sellado, puede producirse oxidación de la tinta, el disolvente de la tinta se evapora y el agua del aire se absorbe. La resina y el pigmento de la tinta se reducen relativamente y el brillo de la tinta disminuye. Por lo tanto, no es posible utilizar todas las tintas antiguas para la producción. Las tintas viejas y nuevas deben usarse juntas y la proporción debe ser de alrededor de 7:3. Antes de usar la tinta vieja en la máquina, asegúrese de revolverla bien y filtrarla en la máquina. En segundo lugar, la finura y el tipo de tinta también afectarán el problema de la floración de la tinta. El uso de un mejor rodillo agitador para mantener una buena rotación puede mejorar eficazmente el efecto de guía de la tinta del rodillo agitador y mejorar la nivelación de la tinta, lo que tiene cierto efecto en la floración de la tinta. Si es necesario, se puede utilizar tinta de poliuretano para la producción. Se puede ajustar añadiendo una pequeña cantidad de tinta blanca. La premisa es que el color debe ser más oscuro para evitar grandes fluctuaciones de color. Se puede agregar una pequeña cantidad de tinta blanca para lograr cierto efecto.
4. Disolvente. La proporción de disolvente es la clave. En la impresión de alta velocidad, la velocidad de secado del solvente no debe ser demasiado rápida y se deben usar solventes de secado lento para la producción. Ahora utilizamos tinta de polipropileno clorado sin cetonas, libre de benceno y soluble en grasa, el n-propilo es el disolvente principal, el éster butílico y el isopropanol son los codisolventes. Cuando el disolvente principal se volatiliza rápidamente durante el proceso de producción, provocará un desequilibrio en el sistema de disolvente y se producirán otros problemas de impresión, como líneas de cuchillas y bloqueo de placas. Nota: El principio de agregar el solvente con frecuencia, agregar con menos frecuencia, agregarlo desde las medias de filtro de tinta y revolver sin agregarlo desde el recipiente de tinta, y la fuerza no debe ser demasiado fuerte, de lo contrario afectará el tono de la tinta. .
5. Ángulo del raspador. La escobilla de goma para la edición de colores directos no debe ser demasiado dura. Puede ser relativamente suave. La distancia entre la rasqueta y el rodillo de impresión puede ser relativamente grande. El ángulo de la escobilla de goma debe producirse en un ángulo de 45 a 50 grados, ¡y no debe ser demasiado plano ni demasiado empinado! De esta manera, se puede considerar el problema de la floración de tinta y la plancha seca.
6. Entorno de Producción. Cuando apagamos en la etapa inicial, aparecerá una capa de agua nebulizada en la superficie del rodillo de la placa. La humedad relativa actual en nuestro taller se mide en 80%. La humedad relativa normal en el taller de impresión es del 50%. Al imprimir en un ambiente húmedo, la humedad penetrará en la tinta y el solvente a través del aire, lo que provocará que se deteriore la solubilidad y la transferencia niveladora de la tinta, y el contenido de agua del solvente excede el estándar, lo que provocará que la tinta florezca. Además, el polvo y las materias extrañas provenientes de las materias primas serán atraídos electrostáticamente al rodillo de presión, lo que dará como resultado una capa gruesa que tendrá un cierto impacto en la transferencia del rodillo de presión.
7. Rodillo de placas. Si la malla del rodillo portaplanchas es relativamente profunda y las ranuras del rodillo portaplanchas no están bien hechas, la tinta no se puede nivelar normalmente y la tasa de transferencia de tinta se reducirá efectivamente. Además, si la malla del rodillo portaplanchas está obstruida, la velocidad de transferencia de la tinta disminuirá, lo que también tendrá un cierto impacto en la floración de la tinta. En particular, el rodillo de la plancha debe limpiarse después de que la máquina esté apagada, para no bloquear la plancha y provocar que la tinta no pueda transferirse normalmente y el tono también cambie. Asegúrese de lavarlo con solvente antes de cargarlo y pulir previamente con papel de lija de agua 600#. Si el rodillo de la placa es más liviano, la cantidad de tinta en la tinta se reducirá y la imposibilidad de llenar la tinta también tendrá un impacto. Se recomienda producir con un ángulo de malla de 40-45 grados.
8. Materias primas. El valor de intensidad de corona de la película de materia prima debe probarse antes de imprimir. Si es bajo, la tinta no se puede transferir lo suficiente, especialmente en la serigrafía poco profunda, habrá una transferencia deficiente y problemas de calidad como bloqueos. Este problema se debe principalmente a la superficie de la película. La resistencia al impacto corona no es buena, la película no forma una superficie rugosa, la tensión superficial del material es mayor que la tensión superficial de la tinta, la tinta no puede formar una adhesión efectiva sobre la película y la tinta no se puede transferir lo suficiente. , para que la tinta no pueda aparecer con el efecto Out.
Resumimos algunas palabras clave, por favor téngalas en cuenta. El rodillo de presión se selecciona para limpieza, control de viscosidad, proporción de solvente y ángulo de la cuchilla doctora. Entorno de producción. Utilice la tinta correctamente.
